运输过程中防止混凝土泌水，可从运输设备、运输时间与路线、运输前混凝土状态调整以及运输中搅拌管理等方面采取措施，以下是详细介绍：

运输设备选择与维护

• ‌选择合适运输设备‌

• 优先选用带有自动搅拌装置的混凝土搅拌运输车。这种运输车在运输途中能持续对混凝土进行搅拌，使混凝土中的各种成分均匀分布，避免因长时间静止导致骨料下沉、水分上浮而出现泌水现象。例如，在大型建筑工地向远处输送混凝土时，搅拌运输车可有效保证混凝土质量。

• 确保运输设备密封性良好。若运输设备密封不严，在运输过程中可能会有雨水渗入或混凝土水分蒸发，改变混凝土的水胶比，进而引发泌水。运输前要仔细检查设备的密封部件，如车门密封条、搅拌罐密封盖等，如有损坏及时更换。

• ‌设备维护与清洁‌

• 定期对运输设备进行维护保养，检查搅拌装置的运转情况，确保搅拌叶片无磨损、松动，搅拌轴转动灵活。若搅拌装置出现故障，会导致混凝土搅拌不均匀，增加泌水的可能性。

• 每次运输完成后，要及时清洗运输设备，清除残留的混凝土，防止残留混凝土硬化后影响下次运输混凝土的质量。残留混凝土可能会改变新拌混凝土的配合比，导致泌水。

运输时间与路线规划

• ‌控制运输时间‌

• 尽量缩短混凝土的运输时间，因为运输时间过长，混凝土在重力作用下，骨料会逐渐下沉，水分会向上聚集，从而导致泌水。一般来说，混凝土从搅拌站到施工现场的运输时间不宜超过90分钟。如果遇到交通拥堵等特殊情况，要及时与施工现场沟通，采取相应的措施，如调整施工计划或添加缓凝剂等。

• 根据混凝土的初凝时间合理安排运输时间。不同类型的混凝土初凝时间不同，在运输过程中要确保混凝土在初凝前到达施工现场并进行浇筑。例如，对于一些快速硬化的混凝土，运输时间更要严格控制。

• ‌合理规划运输路线‌

• 选择路况良好、交通顺畅的运输路线，避免经过颠簸路段和拥堵路段。颠簸路段会使混凝土在运输罐内剧烈晃动，导致骨料与水泥浆分离，增加泌水的风险；拥堵路段会延长运输时间，同样不利于防止泌水。可以通过交通导航软件或与当地交通管理部门沟通，提前规划好最优运输路线。

运输前混凝土状态调整

• ‌优化配合比‌

• 调整混凝土的水胶比，适当降低用水量。水胶比过大是导致混凝土泌水的重要原因之一，在保证混凝土工作性和强度的前提下，通过试验确定合理的水胶比。例如，将水胶比从0.5降低到0.45，可有效减少泌水现象。

• 选择合适的骨料级配，增加骨料的比表面积。良好的骨料级配可以使骨料之间的空隙率减小，水泥浆能更好地包裹骨料，减少水分的析出。可以采用连续级配的石子，并适当增加细砂的用量。

• 添加适量的外加剂，如减水剂、引气剂等。减水剂可以减少混凝土的用水量，提高混凝土的流动性，同时降低泌水的可能性；引气剂可以在混凝土中引入大量均匀分布的微小气泡，这些气泡可以起到缓冲作用，阻止水分上浮，减少泌水。

• ‌控制混凝土坍落度‌

• 在运输前，要严格控制混凝土的坍落度。坍落度过大，混凝土容易发生泌水和离析。根据施工要求和运输距离，合理确定混凝土的坍落度。一般来说，对于短距离运输，坍落度可控制在120 - 160mm；对于长距离运输，坍落度可适当增大，但不宜超过180mm。

运输中搅拌管理

• ‌保持适宜搅拌速度‌

• 混凝土搅拌运输车在运输过程中要保持适宜的搅拌速度。搅拌速度过快，会使混凝土产生过多的摩擦热，导致水分蒸发，改变混凝土的水胶比；搅拌速度过慢，则不能充分搅拌混凝土，容易出现骨料下沉和水分上浮的现象。一般来说，搅拌速度应控制在3 - 5r/min。

• ‌间歇搅拌‌

• 对于长途运输或运输时间较长的混凝土，可以采用间歇搅拌的方式。即每隔一段时间停止搅拌一段时间，然后再继续搅拌。这样可以避免混凝土长时间连续搅拌产生的热量积聚，同时也能使混凝土有一定的静止时间，让水分和骨料重新分布，减少泌水的发生。例如，每搅拌30分钟，停止10分钟。