要改善涂层附着力，可以从板表面处理、施工环境控制、涂料选择与调配以及施工操作规范这几个关键方面入手，以下是详细介绍：
板表面处理
彻底清洁：在涂装前，必须将板表面的油污、灰尘、铁锈、旧涂层等杂质彻底清除干净。例如对于钢结构，可以采用溶剂清洗、碱液清洗或喷砂清洗等方法。溶剂清洗可使用汽油、丙酮等有机溶剂，将构件浸泡或用抹布擦拭，去除表面油污；碱液清洗则是利用碱性溶液与油污发生皂化反应来去除油污；喷砂清洗能以高速砂流冲击构件表面，不仅可去除锈层、旧涂层，还能使表面获得一定的粗糙度，增强机械咬合力。像在船舶制造中，钢板的表面清洁度直接影响到防腐涂层的附着力，通常采用喷砂处理至Sa2.5级以上，以确保表面无可见的油脂、污垢、氧化皮等附着物。
合理粗糙化处理：通过喷砂、打磨、酸洗等方法增加板表面的粗糙度，提高涂料与板之间的机械咬合力。喷砂处理是最常用的方法，可根据板的材质和涂层要求选择合适的砂粒粒度和喷射压力。例如对于普通碳钢，一般采用粒度为0.5
- 1.5mm的石英砂，喷射压力控制在0.5 -
0.7MPa。打磨处理适用于局部修复或小面积涂装，可使用砂纸、砂轮等工具进行。酸洗处理则是利用酸溶液与板表面的氧化物发生化学反应，去除氧化皮和锈层，同时使表面形成微小的凹凸不平，增加附着力。不过酸洗后要及时用清水冲洗干净，并进行中和处理，防止残留酸液对板造成腐蚀。
施工环境控制
调节温度：不同的涂料对施工温度有特定的要求，一般应在5 -
35℃之间进行涂装。在低温环境下施工，可采取加热措施，如使用红外线加热器、热风枪等对板和涂料进行预热，提高涂料的流动性和反应活性。例如在冬季户外涂装钢结构时，可先对钢构件进行加热至10℃以上，再将涂料加热至适宜的施工温度（一般为20
- 30℃）进行涂装。在高温环境下施工，要采取降温措施，如搭建遮阳棚、使用冷却设备等，避免涂料因温度过高而快速干燥，影响附着力。
控制湿度：施工环境的相对湿度一般应控制在85%以下。在高湿度环境中施工，可采用除湿设备降低空气湿度，如使用除湿机、通风设备等。在低湿度环境中，要注意防止涂料因溶剂挥发过快而出现表面干燥过快、内部应力过大等问题，可适当增加空气湿度，如使用加湿器。例如在电子车间等对湿度要求较高的场所进行涂装时，要通过精确控制湿度来确保涂层附着力。
涂料选择与调配
选择适配涂料：根据板的材质、使用环境和涂层性能要求选择合适的涂料。例如对于在腐蚀性较强的化工环境中使用的钢结构，应选择耐化学腐蚀性好的环氧树脂涂料、聚氨酯涂料等；对于户外使用的建筑钢结构，要选择耐候性好的丙烯酸涂料、氟碳涂料等。同时，要考虑涂料与板之间的相容性，避免因涂料与板发生不良反应而影响附着力。
正确调配涂料：按照涂料生产厂家的说明进行涂料的调配，严格控制各种成分的比例。例如对于双组分涂料，要准确称量主剂和固化剂的用量，并在规定的时间内搅拌均匀。如果涂料调配不当，如固化剂用量过多或过少，会导致涂料固化不完全或过快，影响涂层与板的附着力。此外，还可根据需要添加适量的附着力促进剂，提高涂料与板之间的结合力。
施工操作规范
采用合适的涂装方法：根据板的形状、尺寸和涂层要求选择合适的涂装方法，如刷涂、喷涂、滚涂等。刷涂适用于小面积、局部修复或形状复杂的构件，可保证涂层厚度均匀，但工作效率较低；喷涂适用于大面积、形状规则的构件，可提高工作效率，但要注意控制喷涂压力、距离和速度，避免出现涂层厚薄不均、流坠等问题；滚涂适用于平面构件，操作简单，但涂层表面可能不如喷涂光滑。
控制涂层厚度：涂层厚度对附着力有很大影响，一般应按照涂料生产厂家的要求控制涂层厚度。涂层过薄，无法提供足够的防护和附着力；涂层过厚，内部应力增大，容易出现开裂、剥落等问题。例如对于环氧富锌底漆，一般要求干膜厚度为60
- 80μm，可通过湿膜测厚仪和干膜测厚仪进行检测和控制。
遵循涂装间隔时间：不同涂料和涂装工艺对涂装间隔时间有要求，要严格按照规定的时间进行下一道涂层的涂装。如果涂装间隔时间过短，前一道涂层未完全干燥，会导致涂层之间结合不牢；如果涂装间隔时间过长，前一道涂层表面可能会形成氧化膜或污染层，影响后一道涂层的附着力。例如对于某些双组分涂料，要求两道涂层之间的涂装间隔时间为4
- 24小时，具体时间要根据环境温度和湿度进行调整。
